Chassis Brakes abre una nueva línea de negocio

La antigua Bosch Sistemas de Frenado ha comenzado a diseñar y vender a otras fábricas los utillajes necesarios para fabricar frenos como los que hace en su planta de San Felices. El parón en la llegada de nuevos proyectos obligó a buscar alternativas para su departamento de ingeniería, que se había quedado sin tareas de las que ocuparse. El resultado es una nueva línea de negocio con la que prevé facturar entre 5 y 7 millones de euros durante los próximos dos años, lo que supone en torno a un 5% de la cifra de ventas de la fábrica.

Texto de Jose Ramón Esquiaga @josesquiaga

En un sector tan especializado y cíclico como el del automóvil –que lo es todavía más, en ambos sentidos, para los fabricantes de componentes– encontrar alternativas a la línea principal de negocio es un objetivo tan lógico como complicado de alcanzar. Metidos de lleno en uno de los valles de ese proceso de altos y bajos que es habitual en el mercado al que atienden, la planta cántabra de Chassis Brakes International se encontró a mediados de 2014 sin ningún nuevo proyecto que encomendar a sus ingenieros, lo que suponía tener a todo un departamento de la empresa –precisamente aquel cuya labor aporta el principal valor añadido a la producción– completamente desocupado. Las perspectivas que habitualmente se abren ante una situación como esa no suelen ser nada halagüeñas, pero en el caso de la planta de San Felices el problema sirvió para encontrar una solución singular que, en último término, ha servido para incorporar un nuevo producto al catálogo de la planta: los utillajes de fabricación, unos equipos que ha comenzado a vender a otras factorías del grupo.

La fábrica que Chassis Brakes International tiene en Polonia ha sido el primer destino para los utillajes diseñados por el departamento de ingeniería que trabaja en la planta de San Felices. El caso es un buen ejemplo de los condicionantes con los que trabaja cualquier fabricante de componentes de automoción, y de la forma en que la pertenencia a un grupo con presencia internacional es fuente tanto de incertidumbres como de oportunidades. Chassis Brakes International, con plantas repartidas por medio mundo, fabrica frenos con destino a modelos de un amplísimo abanico de marcas. Años antes de que salga al mercado un nuevo automóvil –en realidad una nueva plataforma: la base común que compartirán varios modelos– los fabricantes de componentes hacen sus ofertas para pujar por el contrato. El ganador se ocupará de fabricar los frenos mientras esa plataforma esté en el mercado –en San Felices hay un modelo en producción desde 1999–, para lo que debe diseñar y fabricar los utillajes necesarios, o bien contratar esa labor a un proveedor externo. La planta cántabra de Chassis Brakes –que hasta 2013 lo fue de Bosch Sistemas de Frenado– siempre ha diseñado sus propios equipos, cuya fabricación contrata luego a proveedores cántabros. Cuando no hay nuevos proyectos, la actividad de la planta no se ve afectada –se fabrican los modelos de frenos en producción– pero la carga de trabajo del departamento de ingeniería se reduce drásticamente.

Esa era la situación en San Felices hace un par de años. En contraste, la planta que el propio grupo tiene en Polonia había ganado el proyecto para hacer los frenos de la nueva furgoneta Volkswagen Crafter –en competencia, entre otras, con su ‘hermana’ cántabra– y necesitaba nuevos utillajes para ello. Ahí es donde apareció la oportunidad. “Habitualmente en Polonia contrataban los utillajes y las máquinas con un proveedor alemán. Lo que le pedimos al grupo es que nos permitieran presentar una oferta para hacerlo nosotros”, explica Antonio Monteiro, director de la fábrica cántabra de Chassis Brakes: “Nuestros ingenieros tienen el conocimiento, las competencias y la experiencia necesaria para ello, y nuestros proveedores cántabros también. Se trataba de tener la posibilidad de trasladar ese ‘know how’ que tenemos, y que ponemos a prueba cada día en nuestra planta, a otra fábrica”.

Polonia contaba ya con un presupuesto encima de la mesa, de su proveedor habitual, que contemplaba realizar el encargo por 3,5 millones de euros. La contraoferta que llegó desde Cantabria rebajaba significativamente esa cantidad, para dejarla en 2,5 millones de euros. Con todo y con eso, la decisión no fue sencilla: “No es fácil hacer un cambio como este, y menos cuando la elección la tienes que hacer entre tu proveedor alemán de siempre y unos españoles que nunca antes habían trabajado por encargo. Sin el apoyo decidido por parte de la dirección del grupo, es posible que nunca hubiéramos conseguido en contrato”, admite el director de la planta cántabra. A partir de ahí, señala, todo fue más sencillo: una vez construidos y montados en destino los primeros equipos, el cliente se ha mostrado encantado con unas soluciones que se han adaptado perfectamente a sus propios procesos, incluso mejorándolos en algunos aspectos concretos.

El primer envío de material a Polonia se realizó a finales del pasado año, y está previsto otro para los próximos meses. Los trabajos incluyen el montaje y puesta en funcionamiento en destino a cargo de ingenieros desplazados desde Buelna. Aunque Chassis Brakes International no contempla la posibilidad de que los utillajes de Buelna se vendan a empresas que no forman parte del grupo, la nueva línea de producto que ahora se abre mantiene un estimable potencial de crecimiento. Por el momento la planta cántabra ha facturado apenas 300.000 euros a cargo de esta nueva línea de negocio, pero las previsiones apuntan a que el diseño y venta de los utillajes aporte entre 5 y 7 millones de euros durante los dos próximos años. Es una cantidad que puede parecer modesta si tenemos en cuenta el volumen total de ventas de la planta –que se mueve en el entorno de los 65 millones de euros– pero a la que Antonio Monteiro concede una relevancia que va más allá de lo meramente cuantitativo: “Es algo que antes no teníamos y que nos permite aprovechar el talento de nuestros profesionales. Además, saber que estamos vendiendo nuestros diseños a otras plantas del grupo produce una satisfacción enorme en toda la fábrica. Es un orgullo para todos”.

Aunque su efecto en la carga de trabajo de los talleres no es tan directo como en lo referente al departamento de ingeniería, la situación que llevó hace dos años a la búsqueda de alternativas tiene también un reflejo en la actividad general de la planta. Con menos proyectos nuevos, bajan las posibilidades de sustituir a los que hoy se producen. El resultado, admite el director de la planta de San Felices, es que la situación actual no es especialmente positiva para la actividad de fabricación, y que no es de esperar que eso cambie en el corto o medio plazo. Lo que hoy se está fabricando, explica Antonio Monteiro, son los proyectos que se contrataron hace cuatro o cinco años, y aquel no fue un momento especialmente bueno desde un punto de vista comercial. Bosch, por entonces propietaria de la fábrica cántabra, estaba buscando comprador para su división de frenos, lo que hizo que se relajara el esfuerzo por hacerse con nuevos contratos. “Sabemos que tenemos por delante algunos años que no van a ser fáciles. El sector del automóvil es muy cíclico y la situación actual no nos preocupa especialmente. Estamos haciendo todo lo necesario para que eso cambie y hay oportunidades en el mercado europeo para que la foto dentro de cuatro o cinco años sea muy distinta a la de ahora”.

De hecho, el director de la planta española de Chassis Brakes International está convencido de que la fábrica de San Felices se encuentra excelentemente posicionada para aprovechar esas posibilidades que puedan aparecer en el mercado, y no solo en forma de nuevos proyectos. La planta cántabra es centro de competencia mundial en mecanizado y cincado –expresión esta última que define el proceso de recubrimiento anticorrosión de las piezas– lo que lleva a que aquí se elaboren los prototipos de frenos que luego fabrican otras plantas del grupo. Eso, explica Antonio Monteiro, ha dado pie a conseguir algunos hitos que han reforzado la posición competitiva de la planta. “El verano pasado nos pidieron que fabricásemos los frenos para tres prototipos del nuevo Nissan Navara que querían mostrar en Japón, en un plazo de un mes.  Cuando nos lo encargaron no existían ni los planos, pero con la implicación de todos lo conseguimos. El caso es que Buelna empieza a ser conocida por esos pequeños milagros, y nos llegan encargos gracias a ello”.

Encima de la mesa sigue la posibilidad de recuperar la actividad del montaje, perdida en una de las últimas reestructuraciones que realizó Bosch dentro del grupo. Hasta ese momento, de la planta de San Felices salían los frenos completos, tal y como luego se instalan en el coche. Con la especialización entre plantas decidida por el antiguo propietario, en Cantabria se hace el fundido, mecanizado y recubrimiento de las piezas que componen el freno, que se envían a la planta francesa del grupo donde se hace el montaje final. De entre todas las plantas con que cuenta Chassis Brakes en el mundo, solo la española y la francesa tienen separada la fabricación y el montaje, lo que deja todas las posibilidades abiertas. Con todas las reservas que puedan ponerse en relación con una decisión que no depende directamente de él, Antonio Monteiro se muestra moderadamente optimista sobre la cuestión: “¿Recuperar el montaje? Bueno, es una posibilidad que en otros momentos ha estado más lejos de lo que está ahora”.

Hay vida después de Bosch

Tanto por su condición de presidente de GIRA –el clúster que agrupa a los fabricantes cántabros de componentes de automoción– como, sobre todo, por haber vivido en sus carnes un caso prácticamente idéntico, Antonio Monteiro está siguiendo con especial atención el proceso de venta de la factoría que Robert Bosch tiene en Treto. Su visión sobre el asunto ofrece pocas dudas: “Entiendo las incertidumbres que siempre provocan los cambios, pero muchas veces los cambios son a mejor. A nosotros nos ha ido muy bien, y creo que no hay motivos para pensar que con Treto vaya a ser distinto”.

Bosch vendió su división de sistemas de frenado –en la que se integraba la planta de San Felices– en 2012, y lo hizo a partir de unas razones que son prácticamente las mismas que esgrime ahora para deshacerse de sus fábricas de alternadores: centrarse en productos de mayor valor añadido. “Bosch puso el máximo cuidado a la hora de elegir comprador, de hecho, no se me ocurre mejor propietario que el que ahora tenemos. Estoy convencido de que va a hacer lo mismo en el caso de Treto”, asegura el director de la planta de San Felices, integrada hoy en Chassis Brakes International.

Antonio Monteiro no oculta que hay muchas cosas que son distintas a como eran en Bosch, pero no necesariamente peores. “Ahora estamos en el mundo real, no dentro de un gigante como Bosch, en el que todo era posible. Las inversiones hay que pensarlas mucho, y se hacen después de analizarlo mucho y cuando hay posibilidades para ello. Pero eso no tiene nada de malo”, apunta el director de la fábrica de San Felices, que se ha ofrecido a contar su experiencia en la fábrica de Treto, para contribuir a despejar incertidumbres, por más que estas sean comprensibles. “Yo les diría que estuvieran tranquilos: hay vida después de Bosch”.